Новости компаний

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (MOEX: SELG) выпустил первый на рынке цифровых финансовых активов (ЦФА) гибридный выпуск от золотодобывающей компании, который предоставляет инвестору право на получение слитков золота.

Выпуск состоялся на платформе А-Токен. Инвестором выступил Банк «МФК». Сумма сделки составила 10 кг золота или 99,6 млн руб.

Александр Хрущ, Президент ПАО «Селигдар»:

«Новый гибридный выпуск наглядно демонстрирует эволюцию цифровых финансовых инструментов на российском рынке. Мы начали развивать это направление всего год назад и проделали за это время большой путь. Преимуществами нового продукта стали простота, скорость осуществления выпуска и возможность использования физического золота».

Николай Евтихиев, заместитель Председателя Правления Банка МФК:

«Через покупку гибридного золотого ЦФА, Банк получил возможность приобрести золотые слитки непосредственно у золотодобывающей компании ПАО «Селигдар», что позволит предложить их клиентам Банка по привлекательной цене».

Денис Додон, Директор по инновациям АО «Альфа-Банк»:

«Мы продолжили стратегическое партнерство с «Селигдаром» и запустили первый на рынке B2B-выпуск гибридных цифровых прав на поставку слитков золота. Ранее мы уже реализовали с компанией успешный выпуск беспоставочных цифровых финансовых активов на золото, а теперь сделали следующий шаг - предложили рынку более сложный и гибкий инструмент».

Ранее предыдущие выпуски ЦФА «Селигдара» были отмечены наградой «Cbonds ЦФА Awards «Лучший непоставочный ЦФА привязанный к драгоценным металлам», а также были отмечены национальной премией в области цифровых финансовых активов «Премия ЦФА» в номинации «Дебют года».

«Газпром нефть» реализует проект строительства завода графитированных электродов в Омске, который входит в число приоритетных направлений развития высокотехнологичной продукции компании.

Будущее предприятие «Газпромнефть — Графитек» будет выпускать отечественные сверхмощные графитированные электроды для производства электростали. Строительство современного завода графитированных электродов имеет стратегическое значение для независимости российской металлургии от иностранных поставок: в настоящее время большая часть этой продукции поставляется в Россию из-за рубежа. «На текущий момент «Газпром нефть» продолжает инвестирование и развитие в регионах деятельности — в Западной и Восточной Сибири, на Ямале. Если говорить о переработке нефти, то мы начали реализацию нового проекта — строительство в Омске завода графитированных электродов», — подчеркнул председатель правления «Газпром нефти» Александр Дюков.

Проект имеет стратегическое значение для металлургической отрасли. Сырьевую базу обеспечит Омский НПЗ, а производственная площадка разместится в особой экономической зоне «Авангард» и станет частью промышленного кластера «Газпром нефти» в Омской области.

Источник: Пресс-служба ООО «ГАЗПРОМНЕФТЬ — БИТУМНЫЕ МАТЕРИАЛЫ»

ООО "ГАЗПРОМНЕФТЬ-БМ"

ИНН: 6234000600

Сайт: https://bitum.gazprom-neft.ru/

Токен креатива (erid): 2SDnjdysTGn

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (далее — Холдинг или «Селигдар») приступил к основным работам в рамках второго этапа модернизации цеха полусухого складирования на производственном комплексе «Рябиновый» в Алданском районе Якутии, что позволит минимизировать риски воздействия на окружающую среду.

Запуск второго корпуса цеха приблизит производительность полусухого складирования к 100% объема фильтруемого кека от переработки золотоизвлекательной фабрики. В ходе работ будут установлены четыре пресс-фильтра, сгуститель для очистки фильтрата, цех обезвреживания промывных вод и оборудуются склады кека. В этом году будут проведены технический этап рекультивации самого хвостохранилища и биологическая рекультивация его дамб.

Реализация проекта позволит в будущем постепенно выводить из эксплуатации хвостохранилища ЗИФ. Ранее на «Рябиновом» была запущена первая очередь комплекса полусухого складирования. В начале 2025 года проект по второму этапу реконструкции объектов переработки руды получил положительное заключение государственной экологической экспертизы и Главгосэкспертизы.

Метод полусухого складирования предполагает технологический процесс, при котором достигается высокая степень уплотнения хвостов до состояния пасты с высоким содержанием твёрдой фазы. Работы направлены на улучшение экологической составляющей работы комплекса путем рекультивации хвостохранилища и ликвидации гидротехнических сооружений.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») начал подготовку к сушке и горячей пуско-наладке первой обжиговой машины. Специалисты приводят в готовность оборудование, здания, инженерные сети и магистральные системы комплекса по производству железорудных окатышей, что станет финальным этапом перед выпуском первой продукции. 

На строительной площадке выполнены практически все железобетонные работы, смонтировано 77% металлоконструкций (ключевые поставщики: группа компаний «Северсталь Стальные Решения» и «Комметал») и установлено 67% технологического оборудования. Для начала сушки обжиговой машины необходимо завершить монтаж газоходов подачи и отвода воздуха, проложить газопроводы и кабельные линии. В приоритете — оснащение главного поста управления диспетчерским оборудованием, наладка систем связи со всеми объектами, а также завершение монтажа электрофильтров для очистки отходящих газов. 

Строительство комплекса по производству окатышей стоимостью 116 млрд рублей — самый масштабный инвестиционный проект за всю историю металлургического комбината в Череповце. Основной вызов — сжатые сроки строительства объекта. Старт горячих пуско-наладочных работ на первой обжиговой машине запланирован уже на III квартал 2026 года.  Несмотря на сложную ситуацию в отрасли, мы продолжаем реализацию ключевых проектов нашей экологической стратегии. Эта цель обусловлена обязательствами, которые компания на себя взяла в части снижения нагрузки на окружающую среду. Новый цех позволит нам практически полностью отказаться от действующего аглопроизводства в пользу наилучших доступных технологий работы с сырьём. Таким образом, мы обеспечим доменные печи сырьём в виде окатышей, поднимем их производительность, снизив при этом выбросы загрязняющих веществ на 96 тысяч тонн, а парниковых газов — на два миллиона тонн в год», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Параллельно со строительством комплекса ведется подготовка персонала. Сотрудники агломерационного цеха №2 проходят обучение у специалистов и поставщиков оборудования: изучают технологию производства окатышей и правила эксплуатации новых агрегатов. Кроме того, технологи осваивают обновленные стандарты охраны труда, включая современные системы мониторинга и бирочную систему.

 «Северсталь» продолжает реконструкцию агрегата непрерывного горячего алюминирования (АНГА) в прокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). К реализации крупного инвестиционного проекта компания приступила в 2025 году.

Несмотря на непростую конъюнктуру на рынке, мы последовательно реализуем стратегические проекты, направленные на повышение эффективности, устойчивости и технологического уровня наших предприятий. В их числе — модернизация агрегата непрерывного горячего алюминирования. На текущем этапе ведется монтаж оборудования головной части линии, печи термохимического отжига, а также подготовка к установке лазерной сварочной машины. Активно выполняются работы по монтажу электрооборудования в электромашинных помещениях. После завершения реконструкции агрегат станет высокоавтоматизированной производственной линией мощностью до 460 тысяч тонн проката в год. Это позволит предлагать рынку уникальные конкурентоспособные продукты для строительного сектора — металлочерепицу, профлист, элементы дорожной инфраструктуры, а также продукцию для машиностроения, включая детали автомобилей и бытовой техники. Выпуск первого рулона запланирован до конца 2026 года», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Технологические возможности агрегата после реконструкции позволят выпускать прокат в широком диапазоне толщин (от 0,40 до 4,00 мм, включая востребованный горячекатаный травленный оцинкованный прокат). Линия будет применять цинковые и цинк-алюминиевые сплавы, а также широкий спектр систем пассивации — от традиционных хроматных до современных бесхроматных и покрытий на основе титана.

Проект реализуется с привлечением подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия Череповецкого металлургического комбината. Металлоконструкции для масштабной реконструкции АНГА поставлены силами COMETAL (входит в состав компании «Северсталь»). Ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2027 год.

Сейчас рафинировочный центр компании в Мончегорске использует для производства никеля и кобальта иридий-рутениевые аноды. В новых, экспериментальных анодах более дорогие иридий и рутений частично заменены на палладий. Это позволит сократить издержки, создать новые рынки спроса на палладий и существенно снизить электропотребление. Кроме того, успех испытаний откроет дорогу к еще одному перспективному способу использования палладия.

Работа над проектом стартовала в 2024 г., когда по заказу компании было разработано каталитическое покрытие с содержанием палладия для нерастворимых анодов, предназначенных для технологии электрохимического обеззараживания воды. Сейчас «Норникель» тестирует возможность использования палладия в производстве катодного никеля для электроэкстракции.

В ходе испытаний в цехе электролиза никеля установили экспериментальные аноды, в составе которых каталитическое покрытие с содержанием палладия. По словам директора департамента по инновациям и цифровым технологиям Кольской ГМК Дмитрия Санникова, планируется сравнить работу этих анодов, качество готового металла на выходе, характеристики энергетического потребления с имеющимся парком анодов.

Результаты испытаний говорят, что такой анод будет дешевле, чем используемый сейчас, за счет частичной замены дорогостоящего иридия на палладий. Кроме того, за счет высоких каталитических свойств палладия аноды будут иметь более низкое энергопотребление на единицу продукции. Экспериментальные образцы показали в лабораториях снижение энергопотребления при электроэкстракции от 5 до 10%, а в себестоимости продукции затраты на энергопотребление составляют значительную часть. «Для компании это важно и с экономической точки зрения, и с точки зрения экологии, бережного отношения к ресурсам», — подчеркнул Санников.

Тесты будут проводиться на производстве рядового никеля, никеля премиальных марок и матричного никеля.

Опытно-промышленные испытания продлятся около шести месяцев. В случае успеха новая технология позволит расширить сферу применения палладия.

Более 9000 тонн арматуры отправил ЕВРАЗ Маркет для строительства ТЭЦ-11 в г. Усолье-Сибирское. Арматура А500СЕ и А500СЕУ предназначена для возведения фундамента двух новых энергоблоков мощностью 230 мегаватт каждый.

Арматура А500СЕ производства ЕВРАЗ ЗСМК активно используется в сейсмических районах, характеризуется увеличенной длиной изделия и уникальными прочностными характеристиками. Арматура согласно ГОСТ 34028-2016 может быть изготовлена с четырёхсторонним профилем для повышенного сцепления с бетоном, что значительно расширяет возможности её применения.

«ЕВРАЗ Маркет имеет большой опыт поставок металлопроката на строительство уникальных и технически сложных производственных объектов, – добавила Генеральный директор компании Наталия Береза. – Мы обеспечиваем стабильность отгрузок, качество металла, логистику – решаем любые вопросы заказчика практически 24/7. Гарантированная надежность и обязательность в соблюдении договоренностей делают нас приоритетным поставщиком для клиентов».

Поставки ведутся с апреля 2026 года. Летом планируется отправить на площадку ещё не менее 6 000 тонн металлопроката.

Работы ведутся в рамках государственной программы КОМ НГО (конкурентного отбора мощности новых генерирующих объектов). Оборудование должно быть введено эксплуатацию до 31 декабря 2028 года.

Сейчас ТЭЦ-11 решает задачу отопления и горячего водоснабжения для населения и промышленных предприятий Усолья-Сибирского, сельскохозяйственного комплекса и поселка Белореченский. После обновления коэффициент полезного действия оборудования значительно вырастет.

«Северсталь» на колпинской производственной площадке завершила один из крупнейших капитальных ремонтов в листопрокатном цехе (ЛПЦ), объединивший работы по ремонту оборудования и реализации инвестиционных проектов.

Ключевые и самые продолжительные ремонтные операции проводились в машинном зале ЛПЦ: был выполнен ремонт электродвигателя 3М1, проведена ревизия подшипников, а также реализована одна из самых длительных операций - восстановление сопротивления полюсов генератора 3Г2. К работам были привлечены сотрудники электроремонтного производства дирекции по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь». Работа велась сразу на двух площадках - в Череповце и Колпино.

Наряду с этим, в ЛПЦ выполнили комплекс восстановительных мероприятий под завершающий этап монтажа нового нажимного устройства в клети.

К реализации капитального ремонта были привлечены как внутренние подразделения компании, так и подрядные организации. В работах участвовали специалисты мобильной обработки машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», а также сотрудники компаний «Прокатмонтаж-1» и «Прокатмонтаж-2», «Прочность», «Реммонтаж», ГК «Электростандарт», «Северный город».

На выполнение капитального ремонта было запланировано 30 суток. Основным поводом для столь продолжительного остановочного периода стала реализация инвестиционной программы. В числе ключевых проектов - модернизация установки контролируемого охлаждения стана-5000, монтаж ножниц поперечной резки раскатов и ножниц продольной резки листа на две части, замена отводящего транспортёра НПР,  а также внедрение автоматизированных систем контроля качества листового проката. В строительстве объектов были задействованы более 600 сотрудников подрядных организаций, таких как «Востокметаллургмонтаж-1», «Универсал-Электрик», «М.А.Д. Инжиниринг», «100 тонн монтаж», «Алрезка».

Одним из главных вызовов стали сжатые сроки, в ходе которых требовалось выполнить полный цикл демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ. Значительный объем мероприятий был осуществлен ещё до начала остановки производства. Например, специалисты заранее провели большую работу по демонтажу железобетонных конструкций и подготовке периферийных систем, собрали листоправильную машину массой 340 тонн и затем переместили ее на новый фундамент.

«Это самый масштабный за всю историю цеха капитальный ремонт, совмещенный с реализацией инвестиционной программы развития цеха. Тем не менее благодаря слаженной работе всех служб и подразделений колпинской площадки, подрядных организаций и коллег из Череповца нам удалось выполнить весь комплекс мероприятий. Они позволят повысить надёжность оборудования и создать основу для дальнейшей модернизации цеха. Выражаю слова благодарности всем участникам», - отметил начальник производства трубного проката «Северстали» Роман Миронов.

Комбинат КМАруда в мае 2026 г. выпустил максимальный в своей истории объем железорудного концентрата — 244,5 тыс. тонн. Предыдущий рекорд был достигнут в марте текущего года.

Увеличить производительность удалось за счет автоматизации отдельных этапов процесса обогащения и установке нового, более эффективного оборудования.

«В рамках второго этапа модернизации на дробильно-обогатительной фабрике комбината смонтировали грохот каскадного типа, батареи гидроциклонов, насосы усиленной мощности. Автоматизировали контроль потерь магнетита, оптимизацию режимов вакуум-фильтров, разгрузку магнитно-гравитационных сепараторов», — отметил главный инженер комбината КМАруда Алексей Лунин.

Производительность также выросла благодаря грамотному планированию ремонтов и повышению качества обслуживания агрегатов. Важным направлением работы стала адаптация собственными силами ПО к особенностям технологического процесса.

На Международной выставке-форуме коммерческой и инвестиционной недвижимости Mallpic руководитель направления коммерческой недвижимости «Северсталь Инжиниринг» Дмитрий Лазук рассказал о преимуществах быстровозводимой технологии строительства для девелопмента городской инфраструктуры.

Российские девелоперы, которые ранее занимались исключительно жилыми пространствами, начали искать смежные доходные ниши в сегментах коммерческой и гостиничной недвижимости. Так называемый «непрофильный девелопмент» становится стандартной практикой и требует эффективных решений. Технология строительства на стальном каркасе Uniframe обеспечивает максимальную гибкость использования зданий и сокращение сроков их переоснащения под изменяющиеся потребности арендаторов и собственников.

laquo;Рынок требует от застройщиков оперативности и адаптивности. Сегодня спрос на жилые площади, завтра — на коммерцию или офисы. Uniframe даёт возможность проектировать здания, которые «меняют назначение» вместе с рынком. Это снижает риски инвестиций и повышает отдачу от объектов в долгосрочной перспективе», — комментирует руководитель направления коммерческой недвижимости «Северсталь Инжиниринг» Дмитрий Лазук.

Технология стального строительства подходит для проектирования жилых пространств и коммерческих пространств. Застройщики могут реализовать разные варианты планировок и инжиниринга в соответствии с действующими стандартами и нормами. Дополнительный эффект достигается благодаря оптимизации металлоемкости за счет замены марок сталей. Расчеты показали, что использование фирменных высокопрочных и огнестойких сталей взамен традиционных позволяет сэкономить от 13% до 45% бюджета. 

Практические аспекты применения таких решений и их экономический эффект были подробно рассмотрены на бизнес-завтраке для ведущих специалистов рынка промышленного строительства, организованный компанией STALLIN в Екатеринбурге. В рамках встречи Николай Столяров, эксперт Центра «Северсталь Инжиниринга», кандидат технических наук,  представил подходы компании к проектированию нежилых объектов и разобрал кейсы, уже реализованные на объектах.

laquo;При проектировании склада площадью 117 тыс. кв. м мы заменили сталь С355 на Powerweld 420, и нам удалось сэкономить 20% веса металлоконструкций и 13% в денежном выражении, что составило 135% млн рублей», — привел один из примеров Николай Столяров.

Эксперты «Северстали» также отметили, что предлагаемые субституты соответствуют всем актуальным нормативным и регулирующим документам, и при этом повышают экономическую эффективность проекта.

Подробнее об инженерных решениях из стали Powerweld 420 и ЛСТК-конструкции Spider 2.0 представители «Северсталь Инжиниринг» расскажут на вебинаре «Фермы из высокопрочной трубы и ЛСТК-решения для строительства», который пройдет на площадке сообщества «Вместе» 30 июня.

 На отраслевой конференции «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», которая прошла 18—19 мая 2026 года в Санкт-Петербурге, директор по маркетингу «Северсталь Сети» Анатолий Плотников рассказал о том, как меняется рынок трубной продукции и представил подход компании к работе с малым и средним бизнесом в эпоху трансформации отрасли. 

Российский рынок трубной продукции проходит через период глубокой перестройки. Переизбыток мощностей, снижение потребления и жёсткие финансовые условия делают традиционные модели снабжения всё менее устойчивыми, а любая ошибка в закупке быстрее отражается на экономике бизнеса. Для компаний малого и среднего бизнеса эти изменения особенно чувствительны: у них, как правило, меньше финансовый запас прочности, ограничен собственный складской ресурс и ниже возможность держать широкий трубный сортамент в наличии без давления на оборотный капитал. При этом именно региональные игроки лучше всего понимают локальный спрос, быстрее реагируют на запросы конечных клиентов и формируют устойчивость трубного рынка на местах. В этих условиях возрастает роль поставщика, который способен обеспечить не только доступ к продукции, но и устойчивость всей цепочки поставок. 

Такой опорой для среднего и малого бизнеса готова выступить «Северсталь Сеть», созданная в результата  объединения в ноябре 2025 года «Северсталь Дистрибуции» и «А ГРУПП». Синергия ресурсов и возможностей производителя и экспертизы и гибкости трейдера позволила выстроить компанию, которая позволяет клиентам МСБ решать все задачи по металлопрокату, включая трубную продукцию, в «одном окне». Сегодня «Северсталь Сеть» включает 65 складов в России и Республике Беларусь общей площадью более 420 тыс. квадратных метров. Такая инфраструктура обеспечивает быструю отгрузку, сокращает сроки доставки и логистические издержки, помогая региональным клиентам работать с более предсказуемым уровнем складских запасов. 

После объединения ассортиментная матрица «Северсталь Сети» выросла до 10 000 наименований — от плоского до трубного и фасонного проката, включая продукцию с улучшенными свойствами и решения для различных отраслей. Складская программа выстраивается с учётом регионального спроса, что повышает доступность востребованного сортамента на ближайших площадках. Клиенты могут закупать металл небольшими партиями — под конкретный заказ или производственный план. Это помогает компаниям МСБ снижать нагрузку на оборотный капитал, избегать избыточных остатков и сохранять доступ к широкой линейке трубной продукции. При этом, если задача клиента выходит за рамки стандартного сортамента, подключаются эксперты Центра разработки эффективных технологических решений «Северсталь Инжиниринг»: они помогают подобрать оптимальную марку стали и технологическое решение под конкретный проект, разрабатывают новые виды продукции и при необходимости выезжают на производственную площадку. 

Для повышения эффективности работы с металлом компания развивает сеть сервисных металлоцентров по всей стране. Клиентам доступны резка малотоннажных партий, комплектация заказов, сортировка продукции под требования конкретного проекта, подготовка металла к дальнейшему использованию, а также поставка с учётом требований к транспортировке и хранению. Многоступенчатый контроль качества помогает обеспечить стабильность поставок и снизить операционные риски. Отдельное направление — финансовые решения, которые помогают компаниям МСБ управлять оборотным капиталом и проходить периоды повышенной волатильности. Взаимодействие с цифровыми сервисами ускоряет взаимодействие и позволяет оперативно закупить продукция с выгодами программы лояльности.

laquo;Мы видим свою роль в том, чтобы стать для малого и среднего бизнеса стратегическим партнером, который через развитие сервисов, продуктов и решений повышает конкурентоспособность клиентов и создает условия для стабильного развития их бизнеса в любой рыночной ситуации», - подчеркнул директор по маркетингу «Северсталь Сети» Анатолий Плотников.

С 2026 года в ЕВРАЗ Маркете доступны новые продукты различного назначения: соединительные высокопрочные болтокомплекты и метизы, а также стальная дробь.

Сортамент предназначен для стального и дорожного строительства, металлоконструкций, мостостроения и машиностроения.

Стальная дробь – мелкие, сферические или угловатые гранулы из стали или чугуна – используется как абразивный материал, позволяет шлифовать, очищать и придавать нужную текстуру обрабатываемой поверхности. Широко используется в металлообработке. В ассортименте ЕВРАЗ Маркета доступна дробь фракцией от 0,3 до 6 мм.

Метизы используются для соединения или крепления элементов, а также для других технических целей в различных отраслях промышленности. Компания предлагает как высокопрочный, так и обычный крепёж, классом прочности от 5.8 до 12.9.

Поставляемая продукция произведена в России, соответствует всем требованиям и нормативам для использования в ответственных металлоконструкциях.

«ЕВРАЗ Маркет – не просто поставщик металла. Мы стремимся стать для наших партнеров компанией первого выбора,  комплексно обеспечить их потребность не только в поставке металла, но и в  первичной обработке, доставке и других сопутствующих услугах, – добавила генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. – Расширение сортаментной линейки повысит нашу функциональность  и привлекательность для партнёров».

 «Северсталь» завершила комплекс капитальных ремонтов оборудования конвертерного производства на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Работы выполнены с учетом графика остановок оборудования, что помогло сократить простои и повысить эффективность производства.

В рамках программы выполнены ремонты конвертера №3, установки «печь ковш» №1, установки вакуумирования стали, а также установок непрерывной разливки стали №2 и №5.

laquo;Несмотря на непростую рыночную ситуацию, «Северсталь» последовательно реализует стратегические инвестиционные и ремонтные проекты. Капитальный ремонт линейки агрегатов для производства конвертерной стали общей стоимостью 843 млн рублей направлен на обеспечение надежности оборудования, улучшения условий труда, соответствие экологическим и качественным стандартам. В ходе реализации мероприятий особое внимание уделено ремонту установки вакуумирования стали. Этот агрегат — ключевое звено при производстве низкоуглеродистых марок стали, применяемых в судостроении, машиностроении, строительстве и трубном производстве, а также высокопрочных марок линейки POWERS (Powerhard, Powerweld) для изготовления элементов карьерной техники, грузового автотранспорта, навесного оборудования, ответственных конструкций зданий и сооружений. Сотрудники внутренних подразделений компании выполнили работы по замене корпуса вакуум-камеры №2. Металлоконструкции для неё изготовил машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш». Также проведена футеровка корпуса, что повысило герметичность системы и эффективность вакуумирования для обеспечения безопасной и стабильной работы установки», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках капитального ремонта конвертера №3 реализованы инвестмероприятия по замене водоводов систем газоочисток и основного оборудования всех трёх конвертеров. Решение позволит повысить надёжность и эффективность работы газоочистного оборудования сталеплавильных агрегатов, экономическую устойчивость и соответствие современным экологическим стандартам компании «Северсталь».

На установке «печь ковш» №1 проведена замена гидроцилиндра подъёма электрода, ревизия консолей с наплавкой контактных поверхностей, замена ленты вертикального конвейера для загрузки легирующих материалов. Дополнительно смонтирована система водяного испарительного охлаждения электродов, что позволит снизить их расход примерно на 20%.

Заключительным этапом программы стали ремонты установок непрерывной разливки стали №2 и №5: заменены роликовые секции, отремонтированы рольганги, элементы системы вторичного охлаждения и механизмы подачи слябов.

К ремонтным работам привлечены собственные подразделения «Северстали» (сервисное производство по огнеупорам Центра «Промсервис» и машиностроительный центра «ССМ Тяжмаш») и специалисты базовых подрядных организаций, включая предприятия Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), филиал Трубной Металлургической Компании (ТМК), освоил производство трубной продукции для топливных систем дизельных двигателей нового поколения. С начала 2026 года заказчикам отгружено около 10 тыс. метров таких труб.

Трубы с наружным диаметром 10 мм, внутренним — 2,5 мм и длиной 5 м предназначены для использования в тепловозостроении, судостроении и производстве самосвалов большой грузоподъемности. Они изготавливаются в трубоволочильном цехе ПНТЗ из низколегированной стали и соответствуют строгим требованиям к чистоте и качеству внутренней поверхности.

Сложный, состоящий из многих циклов процесс изготовления данной продукции включает механическую обработку полуфабриката — расточку и обточку внутренней и наружной поверхности, холодную прокатку и волочение на специальном инструменте, что позволяет автоматически обеспечивать идеальную точность формы и размеров трубы. Для контроля качества на каждом этапе геометрия изделия проверяется специальным инструментом, а образцы каждой трубы проходят лабораторные исследования на состояние внутренней поверхности.

«ПНТЗ планомерно развивает сортамент, адаптируя производственные мощности под запросы высокотехнологичных отраслей. Для реализации проекта выпуска труб для топливных систем дизельных двигателей мы оптимизировали технологические маршруты, усовершенствовали состав смазочных материалов для волочения и подобрали оптимальные марки стали. Освоение этой ниши подтверждает статус ПНТЗ как лидера рынка, способного предлагать конкурентоспособные решения для самых требовательных сегментов машиностроения», — сказал управляющий директор ПНТЗ Владимир Топоров.

ПНТЗ ведет постоянную научно-исследовательскую работу для совершенствования производства и освоения новых видов продукции. Ранее предприятие успешно освоило выпуск особо толстостенных труб-полуфабрикатов для производства бурильных замков и разработало новые технологические схемы для выпуска водородных газогенераторов и плавниковых труб.

       
      Самая актуальная тема последних нескольких лет — искусственный интеллект (ИИ). Сначала он начал говорить, потом рисовать, а сейчас учится работать.
      Новости последнего месяца: на стане 2000 Череповецкого меткомбината внедрена модель компьютерного зрения, Первоуральский новотрубный завод цифровизовал контроль качества, «Русал» мониторит электролиз алюминия с помощью нейросетей, «Норникель» уже использует ИИ на всех процессах и планирует его применение для управления.
      Безусловно, хорошо обученный ИИ выгоден для бизнеса — не спит, зарплату не требует, практически не ошибается. Дай «мозгам» доступ к исполнительным механизмам, и получится не завод, а вечный двигатель. Но возникает вопрос — а люди-то тогда нужны? Где и какие?
      Ответ, в целом, на поверхности. Что отдельно впечатляет — сам ИИ его тоже знает, если спросить.
      Появление ИИ уже ломает привычную структуру школьного образования: фактически единственным способом оценить знания ученика становится живой диалог, все письменное в школе и дома он списывает у ИИ. Высокомотивированные дети при поддержке семьи учатся использовать ИИ для быстрого движения вперед (зачастую — с побочкой в виде неврозов). Остальные — все лучше имитируют процесс обучения. И вместо типичной «неваляшки» из отличников, массивного среднего класса и кучки отстающих получаем узенькую прослойку элиты и очень много маргиналов. Что в школе, что далее.
      Элита становится режиссерами ИИ или уходит в творческие профессии. А остальные?
      Кто готов общаться с людьми — просим в психологи, бармены, сиделки и т.п.
      Для смелых — есть опасные непредсказуемые профессии, которым учить ИИ слишком сложно. Крутить гайки ночью на морозе в тундре и воевать будут люди.
      Но зачем нужен человек, умеющий только спрашивать ИИ и действовать по инструкции? Тот самый новый средний класс, основная часть общества?
      Как вариант — для юридического «щита». Наказать за ошибку ИИ нельзя, бессмысленно. Зато оператора, который за ним якобы «надзирает» — можно.
      И даже за эту работу, вполне вероятно, будет конкуренция. Потому что остальным, похоже, придется создавать искусственную занятость — через налоги на ИИ, квоты на найм людей, правила доступа к госзаказам и т.д. Фактически, в той или иной форме им просто придется платить пенсию.
      Конечно, останется еще «теневая» занятость — она неистребима.
      Теоретически, такая экономика может более-менее успешно функционировать. Но структурно она напоминает какое-то антиутопичное средневековье. Думается, мы слишком увлеклись фантазиями на тему «раньше было лучше»…