Новости компаний

      Санкции, «заморозка» активов, снова санкции, запрет на поставки и технологии, третий раз санкции, отключение от финансовой системы, запреты на импорт и экспорт, SDN-лист, «потолок цен», прекращение транспортного сообщения, «заморозка» резервов, санкции, квоты, санкции… Вроде ничего не забыли с 2008 года?
      По многим подсчетам, Россия является лидером по количеству введенных против нее ограничений. Называются цифры в десятки тысяч с учетом всех подсанкционных лиц. Но даже если оставить санкции только против страны и госкомпаний, получится не один десяток. И в совокупности они сильно напоминают перечень мер, действовавших в отношении СССР.
      Что выявляет интересные аналогии.
      При формально полной изоляции громадное количество ключевых промышленных объектов СССР, включая металлургию, было создано с применением зарубежной техники, технологий и, иногда, с привлечением иностранных специалистов. Причем период можно брать любой: индустриализация 1930-х, послевоенное восстановление или 1970-е. Все как-то покупалось, продукция — вывозилась и продавалась. А в целом страна оставалась интегрированной в мировую экономику, невзирая на все ограничения и идеологические различия. По приписываемым главе Coca-Cola словам в период подготовки олимпиады в Москве, «коммунисты превращаются в капиталистов после первых же 15 минут переговоров».
      В XXI веке столь серьезных идеологических разногласий с Западом уже нет, взаимопроникновение двадцать лет шло усиленными темпами — и сейчас, под всем набором ограничений, цены на золото в наших банках отличаются о лондонского фиксинга на 2-3%, стальные цены РФ упали и стали конкурентоспособными (хотя и с запозданием), половина алюминия на складах Лондонской биржи металлов — российского происхождения. Мелкая техника у нас, как и во всем мире, из КНР, а модный шоколад — из Дубая.
      Российские металлурги в условиях нехватки спроса внутри страны пытаются активизировать экспорт. Китайские поступают точно так же. И турецкие. Западные же потребители охотно скупают дешевую восточную продукцию, не слишком прислушиваясь к призывам о «патриотизме» и поддержке местных производителей.
      Похоже, изоляция — мероприятие дорогостоящее для всех сторон и бессмысленное. Торговые противоречия никто не отменял, «тарифные войны» были и будут. Но возможно Трамп, продвигающий политику экономических сделок, в чем-то прав.

На Надеждинском металлургическом заводе им. Б.И. Колесникова начались плановые регламентные работы на печи взвешенной плавки № 1 и периферийном оборудовании первой технологической линии. Своевременный ремонт — залог поддержания высоких стандартов промышленной безопасности, надежности и эффективности ключевых производственных активов.

В периметр работ включен полный комплекс оборудования технологической линии: от передела подготовки и сушки концентрата до систем газоохлаждения и эвакуации отходящих газов. В ходе ремонта будут выполнены работы на распылительных сушилках, в комплексе барабанной сушилки концентрата, двух электропечах, котле-утилизаторе и электрофильтрах.

Для завершения ремонта в сжатые сроки будет задействовано около 400 специалистов. Ключевые подрядные организации — специализированное ремонтное предприятие «Норникеля» и «Печенгастрой». Чтобы сократить период ремонта, подрядчики оперативно перегруппировали в Норильск силы с Кольской производственной площадки.

«Проведение регулярных регламентных работ — неотъемлемая часть жизненного цикла современного металлургического производства, — рассказал директор Надеждинского металлургического завода Виталий Муравьев. — Такой плановый подход позволяет нам поддерживать технически исправное состояние всего комплекса оборудования — от головного агрегата до периферийных систем. Это фундамент для безаварийной и стабильной работы технологической линии».

На предприятии уточнили, что общая плановая продолжительность ремонта, включая этап разогрева печи взвешенной плавки, составит не более пяти суток. Это минимизирует влияние на общие производственные показатели.

«Особенность проводимых работ — их высочайшая интенсивность и концентрация на результате в предельно сжатые сроки. Мы выстроили четкую логистику и координируем усилия сотен специалистов и подрядчиков, чтобы обеспечить максимальную надежность и эффективность оборудования после его выхода на штатный режим работы. Такая тактика плановых, но краткосрочных ремонтов позволяет нам гибко управлять производственными активами, постоянно поддерживая уровень их технической готовности», — добавил заместитель директора Надеждинского завода по управлению промышленными активами Олег Ландышев.

Группа Эл 6 (крупнейший в ЕАЭС производитель углеграфитовой продукции) прошла сертификацию Белорусского металлургического завода и получила статус отличного поставщика. В портфель поставок входят графитированные электроды диаметром 400 и 610 мм. Электроды обоих диаметров производятся на заводе в Новочеркасске.

Группа Эл 6 в текущем году обеспечивает 45,5% потребности белорусской промышленности в графитированных электродах от 300 до 610 мм. В 2025 году компания экспортировала свою продукцию на шесть крупнейших заводов страны - Белорусский металлургический завод, Минский тракторный завод, Минский автомобильный завод и другие.

“Белорусская промышленность — один из важнейших драйверов ЕАЭС. И мы как крупнейший в Евразийском экономическом союзе производитель графитированных электродов выступаем одним из ключевых поставщиков для металлургических предприятий Беларуси. И я рад, что БМЗ — наш надежный стратегический партнер — сертифицировал нас как отличного поставщика. Это знак доверия, которое мы рады оправдывать”, — комментирует Первый заместитель Генерального директора ООО «Эл 6» Андрей Круглов.

Отметим, в общей структуре экспортного портфеля Группы Эл 6 Беларуси принадлежит одно из ведущих мест. Компания занимает лидирующие позиции на этом рынке среди других производителей электродов крупных сечений в ЕАЭС и странах СНГ.

ЕВРАЗ представил уникальную линейку стальных мелющих шаров «Шармакс» для обогатительных предприятий на выставке «Рудник» в Екатеринбурге.

Производственные мощности компании на Урале и в Сибири превышают 350 тыс. тонн шаров в год различных размеров и параметров. Инновационная разработка ЕВРАЗа — шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие пятую группу твердости по ГОСТу. Уникальные характеристики подтверждают патенты, полученные компанией в августе.  Высокие эксплуатационные характеристики достигнуты благодаря специально разработанному химическому составу стали и особой внутренней микроструктуре каждого изделия.

С учетом растущего рынка ЕВРАЗ намерен создать линии по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Они будут производить высококачественные шары пятой группы твердости и выше. Клиенты получат доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, а также дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки.

«ЕВРАЗ поставляет стальные мелющие шары практически на все крупные обогатительные предприятия России, занимая лидирующие позиции в этом сегменте, — отметил директор по продажам промышленного сортамента ЕВРАЗ ТК Дмитрий Барашков. — Мы сотрудничаем с предприятиями стран СНГ и осваиваем новые рынки. Компания планирует расширение продуктового ряда и увеличение объемов производства на 200—250 тыс. тонн шаров в год в связи со строительством новых мощностей на ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК».

Сегодня ЕВРАЗ успешно выполняет заказы на шары для предприятий черной металлургии и разрабатывает специализированные решения для обогащения цветных и драгоценных металлов. Компания развивает собственный научно-исследовательский центр для улучшения продукции и уделяет особое внимание сервисному направлению. Так, ЕВРАЗ готов предоставлять промышленным предприятиям экспертные услуги, помогая подбирать шары оптимальной крупности и марки стали в зависимости от задач заказчика.

«Северсталь» в листопрокатном цехе колпинской производственной площадки завершила ежегодный капитальный ремонт. Работы проходили в сжатые сроки и затронули ключевые участки.

Ремонтные работы проводились сразу в нескольких направлениях: на участке нагревательных печей, стане 5000, линии резки и системе водоснабжения цеха.

Ключевым моментом стала реализация инвестиционных мероприятий. На линии стана 5000 подготовили площадку: демонтировали бетон и установили временные подставки под редуктор рольганга в зоне, где в следующем году появится листоправильная машина - часть новой установки контролируемого охлаждения. Также установили рольганг ножниц поперечной резки раската и выполнили фундаментные работы под ножницы продольной резки листа.

Кроме того, специалисты провели фрезеровку и наплавку в зонах нижнего рабочего вала стана 5000, заменили верхний коллектор в системе удаления окалины. Эти меры повысят стабильность работы оборудования и улучшат качество готовой продукции.

«Главная цель капитального ремонта  - обновление оборудования и подготовка площадки под дальнейшую модернизацию, запланированную на будущий год.  Мы заложили фундамент для будущих улучшений, которые позволят нам повысить эффективность производства и добиться еще более высокого качестве продукции с учетом требований наших клиентов.  Выражаю благодарность всем участникам капитального ремонта за их высокопрофессиональную подготовку и проведение работ с соблюдением всех мер безопасности», - отметил начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.

Помимо сотрудников листопрокатного цеха на площадке трудились специалисты «Прокатмонтаж-1» и «Ремонтаж». К ним присоединились подрядчики из Череповца - «Прокатмонтаж-2», «ССМ-Тяжмаш», «ДжиЭрСи» и электроремонтного цеха. Бригады слаженно работали на всех участках, обеспечивая качество и точность выполнения задач.

Все ремонтные работы были завершена за 155 часов, на час раньше, чем планировалось, благодаря чёткому плану и слаженным действиям команд.

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) им. А.А. Угарова, входящий в компанию «Металлоинвест», завершил капитальный ремонт двух установок металлизации на фабрике окомкования и металлизации (ФОиМ). Работы выполнены в полном объеме в установленные графиком сроки. 

Установки металлизации — основное технологическое оборудование, на котором выпускаются металлизованные окатыши, используемые для производства стали на комбинате. На шахтных печах №3 и №4 специалисты ФОиМ, ремонтные службы комбината и подрядные организации провели комплексную замену и восстановление узлов, включая металлоконструкции, футеровку, приводы и системы управления.

В работах было задействовано около 300 специалистов. Ремонт велся круглосуточно, с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности. 

laquo;Повышение эффективности ремонтов — одно из ключевых направлений в развитии ОЭМК. Мы применяем современные методы планирования, предварительной диагностики и укрупненную сборку узлов, что позволяет значительно ускорять процессы и повышать качество работ. Такой подход снижает риски внеплановых простоев и обеспечивает устойчивую, надежную работу всех производственных мощностей комбината», — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. 

Программа технического обслуживания и ремонтов Металлоинвеста охватывает все производственные площадки Компании. Ранее также с опережением плановых сроков были завершены капитальные ремонты установок по производству горячебрикетированного железа на Лебединском ГОКе (ГБЖ-1 и ГБЖ-2). Системная реализация программы повышает устойчивость производственных процессов, гарантирует стабильный выпуск продукции и укрепляет позиции Металлоинвеста в горно-металлургической отрасли.

Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» завершила инвестиционный проект по развитию производства металлоконструкций на предприятии в Орле. Общий объём инвестиций в объект составил 3,5 млрд рублей. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности РФ.
Новый производственный комплекс площадью 22 тыс. квадратных метров станет одним из крупнейших в России: он позволит производить 32 тыс. тонн металлоконструкций к 2028 году, что с учётом уже действующих мощностей в три раза увеличит объёмы производства металлоконструкций на площадке в Орле — до 48 тыс. тонн продукции в год. Производственная линия нового комплекса включает полный цикл изготовления металлоконструкций: от раскроя металлопроката требуемой толщины до готовых изделий с финишным покрытием.
Проект по строительству нового производственного комплекса стартовал в 2023 году. Работы включали демонтаж незадействованных пролетов цеха действующего производства, на месте которых построено новое здание на металлокаркасе. К запуску производства установили девять единиц основного технологического оборудования: две дробемётные установки, три линии пиления-сверления, две установки плазменной резки, линию автоматической сварки (ЛАС) двутавровой балки и линию автоматической сварки коробчатой балки большого сечения. В России подобного агрегата ещё нет.
Средства в размере 691 млн рублей на закупку и монтаж основного технологического оборудования были выделены Фондом развития промышленности РФ по договору льготного займа.
«Запуск нового производства металлоконструкций — это стратегический шаг не только для нашей компании, но и для всей строительной отрасли страны. Уникальное оборудование поможет компании «Северсталь Стальные Решения» открыть для себя новые рынки и производить крупногабаритные тяжеловесные металлоконструкции на площадке в Орле. Благодаря нашему опыту производства комплексных решений из стали, сильной команде инженеров и развитой производственной базе компания «Северсталь Стальные Решения» готова предложить клиентам из нефтегазовой отрасли, промышленного и гражданского строительства полный цикл сервиса, включая полнокомплектные поставки, что однозначно укрепит их позиции на рынке», — комментирует генеральный директор «Северстали» Александр Шевелёв.
Выход завода на проектную мощность запланирован к 2028 году. Инвестиционный проект позволил создать 330 рабочих мест, что увеличивает численность предприятия в два раза. К началу 2026 года здесь будут трудиться более 700 работников. Привлекаются кадры по востребованным специальностям: электрогазосварщик, газорезчик, слесарь по сборке металлоконструкций, маляр и операторы станков с ЧПУ. 
«Мы вложили в этот завод не только современные технологии, но и уверенность в людях, которые будут здесь работать. Я благодарен каждому, кто участвовал в реализации этого амбициозного проекта. Помимо модернизации производственных мощностей мы одновременно возвели и обустроили новый двухэтажный бытовой комплекс площадью одна тысяча квадратных метров с современными душевыми и гардеробными для комфортного размещения персонала. Мы заинтересованы в обеспечении рабочими местами жителей нашего региона, в том числе будущих выпускников профильных специальностей местных учебных заведений, и со своей стороны предоставляем соискателям высокий конкурентный уровень заработной платы, полный соцпакет. Также работники предприятия, которые приобрели жилье в ипотеку, могут улучшить свои жилищные условия и воспользоваться комплексной программы поддержки сотрудников и членов их семей», — рассказал директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения» Дмитрий Манаков.
««Северсталь Стальные Решения» — давний и надёжный партнер Орловской области. Благодаря расширению производства металлоконструкций завод станет одним из крупнейших работодателей региона, укрепит промышленный потенциал Орловской области и, уверен, поможет привлечь новых инвесторов, в том числе из зарубежных стран. Успехов в работе и новых достижений!», — отметил Губернатор Орловской области Андрей Евгеньевич Клычков.

Центр палладиевых технологий «Норникеля» совместно с НИТУ МИСИС представили первые масштабируемые образцы полупрозрачных солнечных модулей из перовскитов для установки на стеклянных фасадах и крышах зданий. Технология Building Integrated Photovoltaics (BIPV) позволяет превратить архитектурные элементы в источник электроэнергии, сохраняя при этом естественную освещённость и обеспечивая защиту от перегрева.

«Новые материалы на основе палладия позволяют переосмыслить сам подход к солнечной энергетике, в том числе сделать ее частью городской инфраструктуры. Это не просто новый рынок, это новое технологическое направление. Развитие солнечной энергетики, включая BIPV, в будущем может потребовать до 10 тонн палладия ежегодно», — отметила руководитель проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля» Анна Ставицкая.

Технология Building Integrated Photovoltaics подразумевает встраивание солнечных модулей в конструкцию здания: фасады, крыши, окна, балконные ограждения. Такие решения позволяют получать электроэнергию прямо с поверхности здания, снижать его энергопотребление и при этом сохранять эстетический облик и естественную освещенность помещений.

Панель можно установить как в частный дом, так и на промышленные объекты предприятий. В отличие от кремниевых солнечных модулей, которые чаще всего устанавливают на крыши и отдельные солнечные поля, перовскитные полупрозрачные панели впервые в России можно интегрировать прямо в стеклянные фасады и окна. Уникальные свойства перовскитов позволяют преобразовывать солнечную энергию при облачной погоде и низкой освещенности.

«Коллектив учёных Университета МИСИС под руководством молодого талантливого доктора наук Данилы Саранина на протяжении ряда лет разрабатывает технологии и материалы для альтернативной энергетики, ведёт исследования в области увеличения срока эксплуатации и коэффициента полезного действия солнечных элементов нового поколения. В вузе создана технологическая база для перехода от лабораторных образцов к масштабируемым прототипам и испытаниям солнечных модулей на основе перовскитов», — сказала ректор НИТУ МИСИС Алевтина Черникова.

Инновационные полупрозрачные панели можно установить в стеклянные поверхности. Они сочетают высокую прозрачность более 30% с эффективным преобразованием солнечного излучения в электроэнергию. Такое сочетание делает возможным одновременное выполнение трех функций: генерацию электроэнергии, естественное освещение помещений и отражение теплового излучения.

«В основе технологии лежат тонкие перовскитные пленки толщиной менее одного микрона, нанесённые методом печати на стеклянную подложку. Ключевой инновацией стало использование прозрачных многослойных электродов с добавлением палладия, устойчивых к окислению. Нанесение тонкого слоя палладия практически не влияет на себестоимость технологии, но значительно повышает ее устойчивость к влаге, воздуху и перепадам температур. Этот металл традиционно применяется в микроэлектронике и нефтехимии, однако нам удалось раскрыть его потенциал для создания долговечных прозрачных электродов в солнечных модулях», — добавил д.т.н. Данила Саранин, заведующий лабораторией перспективной солнечной энергетики НИТУ МИСИС.

По расчетам, каждый квадратный метр панели способен вырабатывать до 150 Вт электроэнергии, превращая стеклянные поверхности в активные элементы энергосистемы здания. Такой подход позволяет компенсировать от 15 до 40% энергозатрат зданий со стеклянными фасадами и панорамными окнами. Для офисного центра с остеклением 3000 м² это даёт до 45 кВт установленной мощности и около 55 000 кВт·ч в год. В агровольтаике тепличный комплекс площадью 1 гектар со стеклянным покрытием может производить в масштабах сотен кВт·ч в год, обеспечивая до половины собственных энергозатрат.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») завершил капитальный ремонт шаропрокатного стана 60-100. Оборудование входит в технологическую цепочку производства премиальных продуктов для горнодобывающей отрасли России и выпускает 72 тысячи стальных шаров в год.

«Ремонтная кампания включала комплекс мероприятий по обновлению ключевых элементов технологической линии. Работы направлены на повышение надежности оборудования, стабильности производственного процесса и качество проката. Именно этот стан выпускает уникальные для рынка позиции нашей продуктовой линейки — шары повышенной твёрдости и прочности Iconball. Их использование позволяет нашим клиентам на горно-обогатительных комбинатах напрямую снижать удельные затраты на тонну переработанной руды», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Для обеспечения бесперебойности процесса установлены новый перекладчик в терможелоб и трайб-аппарат, а также смонтированы желоба, полностью исключающие риск застревания шаров. Качество закалки каждой партии будет гарантировать новый закалочный барабан. Для повышения долговечности оборудования гидравлическая система была модернизирована с применением трубопроводов из нержавеющей стали. Дополнительно перенесен пульт управления клети и обновлен внутрипечной рольганг для бесперебойной загрузки заготовки в печь, что оптимизирует внутреннюю логистику, позволяет повысить ритмичность прокатки и ускоряет переналадку. Замена многочисленных узлов на самой прокатной клети направлена на дальнейшее улучшение характеристик готовой продукции.

В работах были пять подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

«Северсталь» запустила новую нагревательную печь №3 на стане 2000 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

«В условиях непростой рыночной конъюнктуры мы завершаем ключевой этап модернизации стана 2000 — реконструкцию нагревательных печей. В долгосрочную программу переоснащения участка за четыре года было вложено более 10 миллиардов рублей. Это наш стратегический вклад в устойчивость, качество продукции для ключевых отраслей российской экономики, экологичность и энергоэффективность работы одного из основных агрегатов технологической цепочки комбината. Новое оборудование позволит нам не только нарастить объемы выпуска проката на стане 2000 до 7 миллионов тонн в год, но и повысить производственную эффективность, что особенно важно в текущей рыночной ситуации», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Новая нагревательная печь имеет повышенную мощность (почти в 1,5 раза выше, чем у ранее действовавших печей: проектно на холодном всаде — 400 тонн в час, на горячем — 500) и современную высокоэффективную систему управления тепловым режимом. Это позволяет снизить расход металла и газа. На смену системе испарительного охлаждения пришло оборудование насосной циркуляции воды с сухими градирнями. Это минимизирует потребление химически очищенной воды — водооборотный цикл становится замкнутым. Две аналогичные по характеристикам нагревательные печи были реконструированы на стане 2000 в 2021—2022 гг.

К реализации инвестпроекта «Северсталь» привлекла собственные подразделения и отечественные предприятия. Генеральный проектировщик — ООО «Северсталь-проект». Часть металлоконструкций печи изготовило предприятие «Северсталь Стальные Решения» (г. Орёл). Оборудование и металлоконструкции НП-3 поставили отечественные компании, в том числе ряд организаций Вологодской области (региона присутствия ЧерМК). Огнеупорные блоки для защиты печи от высоких температур изготовлены силами сервисного производства по огнеупорам, входящего в состав «Северстали».

Завод АКС создал самую большую в России литейную опоку и интегрировал ее в существующую линию крупногабаритного литья.

Компания «ЧугунСпецСтрой» из Липецка, специализирующаяся на производстве фасонных элементов из чугуна для водоканалов и осваивающая большие диаметры водоводов, обратилась к Заводу АКС с потребностью в модернизации ранее поставленной линии.

В 2022 году Завод АКС уже оснастил данное предприятие линией литья с двумя опоками: кубической, размером 1,5х1,5х1,5 метра, и прямоугольной — 1,6х2х2 метра. В них заказчик успешно производил фасонные элементы для водоводов диаметром до 0,8 метра.

Однако, время диктует свои условия. В 2025 году, стремясь к расширению номенклатуры и увеличению объемов производства, «ЧугунСпецСтрой» столкнулся с необходимостью освоения водоводов диаметром 1 метр и 1,2 метра. Решением стало добавление в существующую линию третьей, поистине гигантской опоки — 2,5х1,7х2,4 метра.

Этот заказ стал для Завода АКС настоящим вызовом. На тот момент в России не существовало опок подобных размеров, и проект носил новаторский характер.

Главной задачей стало минимизировать массу опоки, сохранив ее жесткость, обеспечив при засыпке песка наличие такой амплитуды, при которой песок уплотняется в течении всего периода формовки. Деликатная вибрация исключает деформацию моделей в процессе формовки. При использовании технологии ЛГМ (литье по газифицируемым моделям) с тонкостенными изделиями даже малейшее нарушение технологии засыпки песком может привести к необратимым последствиям.

Хочется отметить высокую квалификацию инженеров заказчика, которые смогли решить технологическую задачу по засыпке формовочным песком тонкостенных моделей.

Пусконаладочные работы, проведенные на Заводе АКС подтвердили успех проекта. Видео с натурных испытаний, проведенных на производстве, наглядно демонстрирует хороший результат.

В итоге, Завод АКС приобрел новый опыт и реализовал проект по производству самой большой литейную опоки, а «ЧугунСпецСтрой» расширил ассортимент выпускаемой продукции, получив эксклюзивное конкурентное преимущество - став единственным в России производителем фасонных элементов столь крупных размеров.

«Северсталь» запустила платформу на основе генеративного искусственного интеллекта «Да Винчи». С ее помощью сотрудники компании могут создавать персонализированных ассистентов на базе ИИ для решения рабочих задач и управлять ими в безопасном контуре компании.

ИИ-ассистент может генерировать и анализировать текстовые запросы, интегрироваться с корпоративными системами для быстрого поиска информации, анализировать файлы и извлекать из них нужные данные, а также находить данные в интернете. Его можно использовать для проверки или улучшения контента, например, отчетов или презентаций, а также для решения задач, которые требуют поиска закономерностей в больших объемах данных.

Сотрудник может настроить своего ассистента в интуитивно понятном интерфейсе, не обладая навыками программирования или специфическими знаниями. Для этого нужно составить текстовый запрос, показать источник данных, выбрать одну из нескольких доступных больших языковых моделей (LLM) и задать параметры. Один клик — и ассистент размещен на платформе или в корпоративном мессенджере. Им также могут пользоваться и другие сотрудники компании.

Пользователям платформы доступны несколько установленных моделей: для обработки текста и изображений, размышлений и генерации изображений или кода. Продукт является собственной разработкой компании, но в то же время использует open source компоненты, отдельные решения от российских вендоров и модели ИИ, разработанные другими компаниями.

Сейчас к платформе подключены 500 пользователей, они работают над 200 решениями. В планах — в 2026 году обеспечить массовый доступ, создать полную мультимодальность, настроить гиперсонализацию и сделать на платформе конструктор для создания мультиагентных систем в связке с корпоративными системами. Среди первых результатов — прикладное применение генеративного ИИ в области технологии производства, управления персоналом, в закупках, финансах и ремонтной функции. Например, ассистент, который обрабатывает запросы в службе поддержки, система протоколирования совещаний, ассистент для анализа отчетов вибрационного состояния агрегата и многие другие.

«В 2023 году мы начали практическое изучение возможностей генеративного ИИ для потребностей «Северстали», пробуя все доступные на тот момент нейросети, как российские, так и зарубежные.  Мы выбрали первые 300 пользователей из разных функций, которые предложили 80 гипотез, как можно было бы применить ИИ в ежедневной работе. 40 гипотез оправдали ожидания и подтвердили эффект — например, экономию времени или улучшение качества контента. Ранее потенциал применения генеративного ИИ в реальных задачах сотрудников ограничивали риски в области информационной безопасности и отсутствие возможности интеграции с корпоративным ПО. Собственная платформа позволяет безопасно использовать инструменты на базе генеративного ИИ и встраивать их во все процессы компании как базовый элемент экосистемы. Наша цель — в 2026 году подтвердить значимые экономические эффекты на уровне PnL компании, запустить в продуктивную эксплуатацию первых автономных ИИ-агентов и перейти к масштабному внедрению во все процессы компании», - прокомментировал Владимир Сидоров, руководитель кластера «Стратегия и новые технологии» «Северсталь-инфокома».

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт станов горячей прокатки 1700 и 2800 в производстве плоского проката на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).  Комплекс ремонтных операций направлен на повышение надежности оборудования и обеспечение требуемого клиентами качества горячекатаного листа с термообработкой, включая брендовую линейку высокопрочных сталей POWERS.

laquo;Капитальный ремонт станов 1700 и 2800 обеспечит высокую надежность и производительность ключевых агрегатов горячей прокатки. Сегодня это особенно актуально.  Несмотря на текущие рыночные условия, прокатные агрегаты работают в круглосуточном режиме. Так, за 8 месяцев 2025 года объем выпуска горячекатаного проката составляет порядка миллиона тонн, значительную долю которого составляет специализированная продуктовая линейка высокопрочных сталей POWERS (Powerhard, Powerweld), востребованная в сегменте машиностроения и строительства. Реализованный комплекс ремонтных мероприятий направлен на снижение эксплуатационных затрат и выпуск продукции, соответствующей высоким требованиям клиентов к качеству современных марок стали», — прокомментировал директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Сергей Добродей.

В ходе операций произведен ремонт огнеупорной футеровки методических печей, предназначенных для равномерного нагрева заготовок перед прокаткой на станах. Выполнена очистка печей от окалины и произведена теплоизоляция подовых труб, что повысит энергоэффективность печей и позволит снизить потребление природного газа.

Также проведена замена узлов и механизмов электродвигателей прокатных валков, определяющих геометрию и качество готового проката. Обновление оборудования обеспечит устойчивую работу станов при максимальной загрузке.

В ремонте были задействованы сотрудники компании «Северсталь» и подрядные организации из Вологодской области. Такой формат сотрудничества позволяет компании сочетать опыт внутренних подразделений и компетенции региональных партнеров.

 Компания «Северсталь-метиз» — один из лидеров отечественного рынка в производстве продуктов для железных дорог — представила свои запатентованные авторские решения для узкоколейных и тяжеловесных путей, а также широкий спектр изделий для различных участков железных дорог, в том числе путей для городского железнодорожного транспорта.

Железобетонные шпалы с армированием и комплектом крепежа под тяжеловесные нагрузки стали лауреатом выставки «Металл Экспо» в 2024 году. Они обладают повышенной прочностью, обеспечивая максимальную нагрузку до 55 тонн на одну ось железнодорожной платформы. Комплект крепежа для таких шпал имеет низкую металлоемкость, высокую прочность и надёжность. Он не требует работ по обслуживанию, при этом есть возможность регулировки ширины колеи. Срок службы шпал составляет до 50 лет или 1500 млн тонн брутто пропущенного тоннажа.

Для узкоколейных дорог (с шириной колеи 650 — 750 миллиметров) специалисты «Северсталь-метиз» совместно с партнёрами разработали новый вид железобетонных шпал с армирующими элементами и шурупнодюбельным креплением рельс. Оно обеспечивает жёсткую фиксацию ширины колеи и высокое сопротивление угону рельса. Скрепление простое в монтаже и обслуживании. Кроме того, такой вид крепежа изготавливается с защитным покрытием для различных агрессивных сред. Данные виды скреплений уже успешно применяются на участках металлургических предприятий с высокой осевой нагрузкой и в шахтных выработках.

Также на салоне компания «Северсталь-метиз» представила результаты работы по улучшению механических свойств крепежа. Такой крепёж лучше выдерживает нагрузки, оказываемые на него в процессе эксплуатации. Применение данных изделий позволяет повысить максимальную гарантийную наработку узла скрепления, тем самым снизить затраты на ремонт и обслуживание.

laquo;В Международном железнодорожном салоне «Северсталь-метиз» принял участие в первые. Мы очень рады представить клиентам и партнёрам наши разработки, которые отвечают современным вызовам и успешно замещают импортные решения. Подчеркну, что вся продукция «Северсталь-метиза» прошла все необходимые испытания, апробацию на действующих участках различных видов путей и соответствует всем нормам безопасности на железных дорогах. Сейчас в работе ещё ряд продуктовых решений, которые помогут обеспечить промышленную независимость и суверенитет нашей страны», — комментирует генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.

Кроме того, в комплексном предложении «Северстали» представлены материалы и инновационные разработки для вагоностроения, способные существенно повысить пропускную способность железнодорожной инфраструктуры России. В частности, прокат 09Г2С ГОСТ 5520 для изготовления котлов вагонов-цистерн с гарантированным пределом текучести не менее 375 МПа даже после послесварочной термической обработки, прокат Powerbase под термообработку для деталей, работающих в условиях повышенного абразивного износа, и высокопрочный прокат сталей марок Powerform и 09Г2СФБ, позволяющий снизить массу деталей вагонов на 4—17%, а себестоимость их производства — на 3—8%. Среди других новинок, созданных экспертами по разработке новых продуктов и перспективному инжинирингу «Северстали», — открытые и закрытые контейнеры для перевозки рулонной стали, которые снижают затраты на перевозку до 3% по сравнению с использованием специализированных вагонов и увеличивают массу перевозимого груза на 500 кг, крышки люков полувагонов, облегчённые на 15%, с усиленным каркасом и плоской обшивой, повышающие технологичность конструкции и сокращающие затраты на производство и эксплуатацию до 7%, а также профили несущих элементов, обшивки и обвязки вагонов из проката повышенной прочности, позволяющие уменьшить вес конструкций на 6—12% без снижения их несущей способности.